Большие данные, большие результаты

Надеемся, ваши производственные операции похожи на ловлю рыбы в бочке. Но без надежного мониторинга оборудования и IIoT вам, скорее всего, придется стрелять в темноте.

Это всего лишь скромный конвейер для стружки. Его единственная функция — выносить металлическую стружку из станка с ЧПУ в ожидающий барабан для утилизации в ближайшем центре переработки. Это важная часть оборудования, но вряд ли она является критическим компонентом производственной стратегии магазина, не так ли?

А теперь представьте, что вы вкладываете десятки или даже сотни тысяч долларов в производство светоотражателей только для того, чтобы двигатель конвейера сгорел еще долго после того, как все разошлись по домам на ночь. Обломки продолжают накапливаться, и вскоре они затормозят работу.

В лучшем случае: утром будет всего около 30 минут неожиданного простоя, пока оператор достанет лопату и плоскогубцы, а затем приступит к копанию. Но если куча достаточно высока, операторам придется иметь дело со сломанными инструментами. Худший вариант? Мог случиться пожар.

Подобные беды могут возникнуть из-за незначительных, часто повседневных происшествий (затупление концевой фрезы, сколов на пластине или поврежденного пуансона), любое из которых может привести к многочасовому простою и потенциальному повреждению станка. Кроме того, такие события могут происходить в менее автоматизированных, полностью обслуживаемых механических цехах и производственных цехах, особенно в тех, где производственные процессы доведены до предела.

Роб Кэрон может помочь владельцам станков и операторам избежать подобных плохих дней. Владелец и президент компании Caron Engineering Inc. в Уэллсе, штат Мэн, он и его команда проводят дни, разрабатывая технологию, отвечающую обеим этим потребностям — мониторингу оборудования и оптимизации процессов — путем сбора данных о машинах в реальном времени, а затем либо представления их оператору или предпринимать действия на основе этой информации.

«Один из параметров режущего инструмента, который мы отслеживаем, — это мощность с течением времени», — сказал Кэрон. «Мы рассчитываем одно число, которое меняется по мере затупления инструмента, давая представление о его жизни и состоянии, что помогает людям понять, когда, например, пора менять инструмент или регулировать значения подачи и скорости».

Анализ таких данных также может помочь выявить проблемы с самим станком, добавил он. Операторы могут сравнивать мощность с течением времени и аналогичные показатели для нескольких партий деталей или даже для нескольких станков, режущих одну и ту же деталь.

«Если тенденция одной машины отличается от других, это повод для дальнейшего исследования», — сказал Кэрон. «У нас также есть возможность анализировать состояние подшипников посредством анализа вибрации, который достигается путем установки датчиков на шпиндель для анализа вибрации и температуры в станок».

Кэрон отметил, что большинство мастерских – по крайней мере, тех, у которых есть отдел технического обслуживания – периодически проверяют шпиндели станков с помощью диагностических инструментов. Но этого часто бывает недостаточно или иногда упускают из виду, что приводит к незапланированным простоям и, в зависимости от станка, к очень дорогостоящему ремонту.

«Поскольку автоматизация и автоматическое управление станут более распространенными, возможностей для ручного обслуживания станет еще меньше», — сказал он. «Наша система может ежедневно проверять подшипники шпинделя и обеспечивать непрерывный анализ подшипников без участия оператора. Эта информация может быть отправлена ​​в отдел технического обслуживания автоматически. Если у вас есть критически важные компоненты, вы можете спланировать ремонт или замену вместо того, чтобы неожиданно обнаружить заклинивший шпиндель».

Надежные процедуры технического обслуживания имеют решающее значение для успеха любой производственной компании. Как и звуковые процессы. Это особенно актуально для цехов, где нет освещения, где предсказуемый срок службы инструмента, контроль стружки и состояние смазочно-охлаждающей жидкости могут определить разницу между успехом и неудачей. Как отметил Кэрон, установка датчиков для этих и других параметров обработки, включая конвейеры для стружки и системы подачи СОЖ, представляет собой простой и относительно недорогой страховой полис; но существует также возможность интеллектуальной, автоматизированной корректировки процесса на основе обратной связи от этих передовых систем мониторинга.